Оптимизация складских операций с использованием Lean Six Sigma

Аннотация

Учитывая низкую рентабельность большинства дистрибьюторских компаний, крайне важно поддерживать минимально возможные затраты на рабочую силу. В этом документе будет показано, как использовать инструменты Lean и Six Sigma, чтобы минимизировать трудозатраты на сбор, упаковку и доставку заказов со склада.

Фон

Эта дистрибьюторская компания приняла Lean как часть стратегии своей компании по постоянному снижению затрат и улучшению обслуживания клиентов. Они начали свой путь с применения инструментов Lean и Six Sigma для основной работы, складирования, комплектации, упаковки и доставки упакованных товаров клиентам.

В этом проекте использовались 3 Lean Six Sigma Tools:

  • Карты спагетти
  • Анализ Парето
  • 5S Визуальное управление

Визуализация проблемы с картами спагетти Карта спагетти — это простой инструмент Lean, помогающий визуализировать дополнительные движения людей в процессе. Он устанавливает базовую производительность, показывает необходимость улучшений и дает представление о том, как изменить дизайн рабочей области. Иногда их можно сочетать с исследованиями времени, чтобы разбить каждый шаг и его продолжительность.

Команда Lean этого дистрибьютора начала проект с создания карты спагетти с текущим состоянием. По 3 заказам, в общей сложности 7 предметов, работник склада путешествовал по всему складу, охватывая от одного конца до другого и почти все 4 угла. Это много движения для 7 предметов.

В области Pack & Ship было повторное и ненужное движение. Одна таблица предназначена для упаковки, другая таблица имеет компьютер ИБП, другая таблица имеет компьютер внутренней системы ERP (который закрывает заказ и перемещает его в очередь счетов-фактур), а еще одна таблица имеет принтер билетов. Наконец, они хранили коробки примерно в 25 футах от места упаковки. Каждый заказ требовал отдельной поездки на склад.

Карты спагетти утверждают, что этот склад можно улучшить; сокращение трудозатрат на сбор, упаковку и доставку заказов.

Использование анализа Парето для улучшения Затем они перешли к использованию инструмента Six Sigma, Pareto Analysis, чтобы проанализировать, как уменьшить время, необходимое для сбора, упаковки и отправки заказа. Диаграммы Парето были разработаны в конце 1800-х годов итальянским экономистом Вильфредо Парето. Он использовал этот анализ, чтобы определить, что богатство было искажено для небольшой части населения. В свое время 80% земли в Италии принадлежали 20% семей в Италии. Из Вильфредо мы вывели Принцип Парето или правило 80/20. Это обычно используется в продажах, причем 80% продаж производится только 20% покупателей.

Они создали таблицу Парето для количества раз, когда элемент был в заказе (или был "выбран"). Количество или продажи $ не были важны для этого проекта, так как мы были заинтересованы в сокращении времени переезда. Поэтому, сколько раз служащий склада должен был идти к этому предмету, чтобы забрать его, был критическим показателем.

Код товара, Заказы,% Всего, Cum%

CW-932-42, 476, 1,08%, 1,08%

CW-035-44, 433, 0,98%, 2,06%

AW-255-19, 432, 0,98%, 3,04%

WE-823-09, 330, 0,75%, 3,79%

TW-114-02, 297, 0,67%, 4,46%

AW-255-31, 263, 0,60%, 5,06%

СЗ-115-45, 258, 0,58%, 5,64%

HW-040-27, 255, 0,58%, 6,22%

TW-332-72, 251, 0,57%, 6,79%

SW-008-32, 248, 0,56%, 7,35%

TW-134-11, 227, 0,51%, 7,87%

TW-124-12, 222, 0,50%, 8,37%

MW-000-68, 215, 0,49%, 8,86%

AW-744-54, 207, 0,47%, 9,33%

VW-330-06, 200, 0,45%, 9,78%

SW-201-60, 197, 0,45%, 10,2%

В этой таблице показаны предметы, которые составляют 10% лучших «пиков». На этом складе хранилось около 6000 предметов. Шестнадцать предметов составляли 10% всех выборок! Концентрация верхних позиций была намного выше, чем 80/20. Это было на самом деле 80/10, причем 10% предметов составляли 80% выбора.

Перепланировка склада Затем команда наметила местонахождение этих 500 лучших предметов. Лидеры продаж, с точки зрения «выбора», были расположены по всему складу.

Чтобы просмотреть Карты спагетти и эту схему расположения, перейдите по адресу http://supplyvelocity.com/whitepapers.asp.

Чтобы сократить время, необходимое для перемещения, эти 500 лучших предметов были перемещены как можно ближе к области упаковки и отправки. Многие из мелких предметов были перенесены прямо в область «Упаковка и доставка» на полках рядом с упаковочным столом.

Затем была обновлена ​​зона Pack & Ship. Коробки были перенесены прямо рядом с упаковочным столом. Компьютеры ERP и UPS были установлены на одном столе. Все было как можно ближе.

Результатом стало минимальное движение по упаковке и отгрузке продукции клиентам.

Контрольный план Каждые 6 месяцев вице-президент по операциям перезапускает отчет о скорости отбора и определяет местонахождение 500 лучших предметов. Когда предметы выпадают из списка, они перемещаются дальше обратно на склад. Когда предметы попадают в список 500 лучших, они перемещаются как можно ближе к области упаковки и отправки.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *